Reducing robot malfunctions

Robots bring a myriad of benefits to the manufacturing industry, including increased flexibility and accuracy.

But what happens when they go wrong and whose fault is it?

The ever-growing number of industrial robots brings an increased risk of malfunction, which plant managers must make every effort to prevent.

Robots can malfunction because of human error, control panel problems, mechanical failures, power disruption or environmental factors.

The reason it’s so important to prevent malfunction is that robot failures can cause human injury or death and can also lead to expensive downtime.

Instead of playing the blame game, manufacturers should manage the causes to reduce the risk of robot malfunction.

Programming

To function correctly, robots require programming specific to the application and environment they are operating in.

Incorrect programming or incorrect activation of the teach pendant or control panel can lead to robot error that can leave staff at risk of injury.

The programmer must be briefed fully by management to ensure that expectations are understood and the robot is installed and set up correctly.

Contact :Sandy Lin   |  Email: [email protected]   |   WhatsApp: +86-18020776786

The human factor

يجب أن يكون جميع مشغلي الروبوت مدربين تدريباً كاملاً على تشغيل الروبوت وصيانته.

يمكن تعليم الموظفين التعرف على علامات الفشل وأسبابها لتقليل مخاطر الخطأ البشري.

مع تقدم الروبوتات ، يمكّنها الذكاء الاصطناعي والتعلم الآلي من اتخاذ قرارات مستقلة.

الاتصال عبر البلوتوث أو الإنترنت يعني أن الروبوتات يمكنها توصيل معلومات التشخيص ،

تنبيه موظفي الصيانة عندما يكون الأداء دون المستوى الأمثل.

في المستقبل ، بدلاً من أن يكتشف الفني خطأ ويطلب قطعة بديلة ،

يمكن للروبوتات التشخيص الذاتي لخلل ما قبل حدوث أي ضرر وإما أن تطلب قطع الغيار الخاصة بها أو تنبه الموظفين للاتصال بمورد موثوق.

لذلك ، بدلاً من لعب لعبة إلقاء اللوم على الروبوتات ، يجب على الشركات المصنعة إدارة المخاطر

من خلال الصيانة الاستباقية للمعدات وتدريب الموظفين بشكل جيد.